工业铝型材涂膜表面变色和失光  引起涂膜表面变色和失光的现象的主要原因如下：粉末涂料本身的颜料不耐温或树脂易发黄时，即可引起涂膜变色。被涂工业铝型材前处理质量差或有残留处理液时，可引起涂膜变色和失光。

涂膜烘烤时间过长或温度过高时，可引起涂膜变色和失光。两种不同厂家或不同性质的粉末涂料混杂，易产生失光。回收粉末涂料使用比例过大时，也易产生失光。型材表面太粗糙。

针对涂膜表面变色和失光的不良现象，可采取以下对策。要求粉末涂料厂家改进粉末涂料质量或更换的粉末涂料。前进前处理方法，选择合适的前处理工艺。既要能将型材处理干净，并形成有利于涂装的薄膜，又要不留下任何影响铝型材涂装表面质量的残留液。制定适当的烘烤条件，选择合适的烘烤温度和时间。粉末涂料型号和厂家不同，烘烤的温度和时间也要作相应的变更。

换粉前必须彻底清理喷粉系统，特别是两种不同颜色的粉末涂料，有条件的采用两套喷房，避免两种不同性质的粉末涂料混杂，防止渗色和失光。回收粉末涂料与新粉混合比例要恰当，一般为1∶1或3∶2混合较恰当。

提高工业铝型材表面的粗糙度，如打磨等。涂膜表面气孔  膜表面产生气孔、针孔也是涂装常见的弊病之一，除气孔、针孔外，有时还会出现火山状的气孔（即周边凸起，中浊有一小气孔）。产生这些现象的主要原因如下。

型材表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气孔。型材表面本身质量差。主要表现在两个方面，一是工业铝型材表面镀层质量差，弯曲时镀层破坏，其破坏程度有时用肉眼是很难看出来的，涂装后涂膜表面产生火山状气孔；二是型材放置太久，已开始腐蚀，但从外表又无法看出来，导致涂膜表面产生火山状气孔。

型材表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发产生气孔。在粉末涂料静电喷涂过程中，喷枪离铝型材的距离太近，或施工电压过高，产生击穿，导致涂膜表面产生针孔。粉末涂料中挥发分含量超标，或其中颜料含水量偏高，固化过程中产生气孔。针对以上产生气孔的原因，解决气孔缺陷，可采取以下对策。

       a 选用质量好的原材料；对于工业铝型材，须加强型材的加工处理，提高表面质量。

       b 改进前处理工艺，提高清洗效果。

      C 调整好粉末涂料静电喷涂系统的各个工艺参数，特别注意要将施工电压、型材与喷枪之间的距离调整到位置。

      d 把好粉末涂料入厂的质量检验关，严格抽查，或对粉末涂料进行低温（30℃以下）作湿气。